Экструдер для пластика

✅ Переработка разного вида полимеров происходит на станках, оснащенных под определенный тип пластика. Характеристики и узлы экструдеров для полимеров устроены так, чтобы максимально очищать расплавленный материал, перемешивать до равномерной кондиции и производить качественные гранулы. Несмотря на разницу в оснащении и цену станков, процесс переработки одинаковый.

Экструзионные линии выбирают на переработку по основным параметрам:

• Количество этапов переработки - однокаскадные или двухкаскадные (при наличии двух каскадов линия имеет обозначени 125/125);
• Тип перерабатываемого сырья - твердые "H" или мягкие "S". Так, для экструдеры последнего типа могуть быть доукомплектованы компактором;
• Как происходит нарезка гранул - стренговым станком или водокольцевой резкой;
• Комплектация - базовая, наличие частотников и фильтров расплава полимера;
• Стоимость - возможность купить оборудование по бюджетной цене или профессиональный станок.

Как работает экструдер для полимеров

До переработки на экструдере, отходы пластмассы проходят предварительную подготовку. Габаритные изделия дробятся на мелкие части, измельчаются в специальных станках и очищаются по средствам моечного оборудования. Сушка сырья обязательна, для предотвращения попадания влаги и нежелательных примесей в состав гранулы.

1. На экструдерах для пластика, производящих гранулы стренговым способом, экструзия выдавливается через формирующую головку и получает форму стренг-нитей. Нити пропускаются через ванну охлаждения, где они затвердевают и готовы к нарезанию на гранулы. Стренгорез, установленный в конце линии, затягивает роликами нити и нарезает их на гранулы. Нарезание осуществляется стренгорезом при помощи ножей или фрезы.
2. Агрегат с водокольцевой резкой относится к более профессиональным станкам с большей производительностью. После прохождения второго этапа экструзия так же выдавливается через формирующую головку в виде кольца, однако еще в горячем состоянии. Вращающийся по кольцу нож срезает едва продавленный полимер, и он сразу получает вид готовых гранул. Попадая в воду гранулы сразу же остывают, а проходя через узел просушки выдаются из линии готовыми для дальнейшего использования.
3. Станок, перерабатывающий мягкие отходы, дополнительно оснащается компактором для капсулирования сырья и повышения сыпучести. Другие дополнительные узлы, которыми могут оснащаться экструдеры, способствуют ускорению процесса обработки. К примеру, загрузка в приемный бункер возможна с помощью транспортера, что облегчает работу и автоматизирует процесс, а сушка для стренг нитей позволит дополнительно просушить их до получения гранулы. Все станки нарезающие, измельчающие и моющие отходы пластмассовых изделий могут дополнять экструдер для обработки на месте и использоваться как целая линия.

⚡ Производительность стренговых линий варьируется от 140 до 500 килограмм в час. Затраты на производство одной тонны гранул начинаются от 34 и достигают 440 кВт. Данный вид оборудования возможно разместить компактно в ограниченном пространстве, так как его части не закреплены. Производительность линий с водокольцевой резкой варьируется от 250 до 700 килограмм в час, а затраты электричество начинаются от 90 кВт на тонну и достигают 440 кВт.

Как выбрать шнековый экструдер для пластика

Переработка разного вида сырья происходит на станках, оснащенных под определенный тип пластика. Характеристики и узлы экструдеров для полимеров устроены так, чтобы максимально очищать расплавленный материал, перемешивать до равномерной кондиции и производить качественные гранулы. Несмотря на разницу в оснащении и цену станков, процесс переработки одинаковый.

Экструдеры для полимеров выбирают на переработку по основным параметрам:

• Количество этапов переработки - однокаскадные или двухкаскадные;
• Тип перерабатываемого сырья - твердые или мягкие;
• Количество используемых шнеков - одношнековые или двухшнековые;
• Как происходит нарезка гранул - стренговым станком или водокольцевой резкой;
• Стоимость - возможность купить оборудование для производства гранул по бюджетной цене или профессиональный станок.

До переработки на экструдере, отходы пластмассы проходят предварительную подготовку. Габаритные изделия дробятся на мелкие части, измельчаются в специальных станках и очищаются по средствам моечного оборудования. Сушка сырья обязательна, для предотвращения попадания влаги и нежелательных примесей в состав гранулы.

Подготовленная пластмасса загружается в приемный бункер, где расположена часть шнека называемая питатель. В данной зоне обеспечивается подача материала на дальнейшую переработку в экструзию. Тут же имеется дренажная система, через которую убирается влага, если она поступает с сырьем.

⚡ Важным этапом работы является плавление пластмассы и получение экструзии. Получение экструзии обеспечивается по средствам тэнов, установленных вдоль шнека. Нагревание тэнов происходит до оптимальной температуры. Мягкие и твердые виды пластмасс плавятся под воздействием разных температур и подвергаются разным видам переработки для получения высокого качества гранул. Так характеристики сырья влияют на форму шнека, применяемого к конкретным полимерам. Для плавленых твердых пластмасс используется шнек с одним витком, а гребни расположены на расстоянии около 9 сантиметров. Такие параметры применимы к твердым пластмассам, так как они имеют высокую сыпучесть и при переработке обеспечивается непрерывная подача экструзии без прерываний. Для мягких полимеров применяют шнек с двумя витками, с расстоянием между гребнями в 7 сантиметров, что позволяет уплотнять легкий и мягкий плавленый пластик. Подобная конструкция позволяет перерабатывать пластик экструзией непрерывно и без пульсаций. Так же могут применяться конструкторские решения, когда толщина шнека увеличивается, сокращая высоту гребня, что способствует лучшему перемешиванию, либо резко уменьшается – такое решение применяется для дегазации расплава. Расстояние между витками по длине шнека может сужаться и расширяться, а сам шнек не однократно увеличиваться и уменьшаться в толщине. Для большей производительности на одном каскаде могут устанавливаться по два шнека.

• В конце шнека обязательно происходит дегазация, для получения равномерной гранулы без пузырьков. На конце первого каскада устанавливается фильтр для удаления загрязнения въевшегося в материал. На следующий этап экструзия подается через выведенную подачу, откуда она стекает в приемное окно следующего каскада. На втором этапе повторно происходит плавление при фиксированной температуре, перемешивание и очистка по средствам фильтра. Далее заключительный этап производства, который зависит от того как получают гранулы – стренговым способом или горячей, водокольцевой резкой.
• На экструзионных станках, производящих гранулы стренговым способом, экструзия выдавливается через формирующую головку и получает форму стренг-нитей. Нити пропускаются через ванну охлаждения, где они затвердевают и готовы к нарезанию на гранулы. Стренгорез установленный в конце экструдера для полимеров, затягивает роликами нити и нарезает их на гранулы. Нарезание осуществляется стренгорезом при помощи ножей или фрезы.
• Оборудование с водокольцевой резкой относится к более профессиональным станкам с большей производительностью. После прохождения второго этапа экструзия так же выдавливается через формирующую головку в виде кольца, однако еще в горячем состоянии. Вращающийся по кольцу нож срезает едва продавленный полимер, и он сразу получает вид готовых гранул. Попадая в воду гранулы сразу же остывают, а проходя через узел просушки выдаются из линии готовыми для дальнейшего использования.
• Экструдеры для пластика перерабатывающие мягкие отходы, дополнительно оснащаются компакторами для капсулирования сырья и повышения сыпучести. Другие дополнительные узлы, которыми могут оснащаться агрегаты, способствуют ускорению процесса обработки. К примеру, загрузка в приемный бункер возможна с помощью транспортера, что облегчает работу и автоматизирует процесс, а сушка для стренг нитей позволит дополнительно просушить их до получения гранулы. Все станки нарезающие, измельчающие и моющие отходы пластмассовых изделий могут дополнять экструдер для обработки на месте и использоваться как целая линия.

Экструдер для гранул - пример работы

Пример работы гранулятора для полипропилена на пленке ПП и БОПП SJ 200/180 SGM